합판의 각 층에서 접착제 (버블 링) 또는 약한 접착제 (불충분 한 결합 강도)의 개방은 합판의 생산 공정에서 더 일반적인 결함이며 합판의 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 따라서, 모든 수준의 관리자와 관련 위치의 운영자는 생산 관행에 적용하기 위해서는 팽팽한 원인과 예방 조치를 이해하고 마스터해야합니다.제품 품질을 보장하기 위해 문제를 찾고 문제를 해결하십시오.
합판 개구부 (버블 링) 또는 약한 접착제에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 원자재, 접착 종, 접착제 액체 지수, 작동 방법, 프로세스 매개 변수, 생산 시간 제어 및 기타 요인이든 관계없이 영향 요인입니다.주요 영향 요인 및 예방 조치는 아래에 설명되어 있습니다.
1, Wood 수분 함량 :
목재 수분 함량의 양은 합판의 강도에 직접적인 영향을 미칩니다. 목재의 수분 함량이 20%이상인 경우, 버블 링 또는 약한 접착제가 발생할 때까지 합판의 강도에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 합판을 생산할 때 수분 함량을 14%미만으로 제어해야합니다. 베니어에게도 마찬가지입니다. 수분 함량이 너무 높을 수 없습니다. 특히, 페놀 접착제 생산을위한 자작 나무 기질 베니어의 수분 함량 (낮은 고체 함량)은 8%미만을 제어해야한다.
2, 뜨거운 압박 온도 및 시간 :
프레스 플레이트의 저온 또는 짧은 핫 프레스 시간은 개구부와 약한 접착제의 주된 이유입니다.
(1) 우레아-포름 알데히드 접착제의 뜨거운 프레스 온도는 105 ° C 이상이고 시간은 1-1. 2 분 / ㎜입니다.
(2) 트리비어 접착제의 뜨거운 프레스 온도는 115 ° C 이상이고 시간은 1입니다. 2-1. 5 분 / ㎜.
(3) 페놀 접착제의 뜨거운 프레스 온도는 120도 이상이고 시간은 1입니다. 2-1. 5 분 / ㎜.
뜨거운 프레스 온도가 너무 높아서 버블 링의 중요한 이유입니다. 따라서 합판 생산 공정에서 접착제 압력 온도를 충족 할 때 압력판 온도가 너무 높습니다.
3, 접착제의 양 :
접착제의 양은 또한 일반적으로 코어 플레이트 접착제 320 ~ 340g / ㎡에서 제어되는 제품 품질 결함을 유발하는 결합 강도 및 중요한 요소에 영향을 미칩니다. 290 ~ 320g / ㎡에서 베니어 표면 제어. 코어 플레이트의 특정 온도 (정상 온도가 아님)가있는 경우 접착제 접착제를 피하기 위해 접착제의 양을 적절하게 증가시켜야합니다. 단단한 함량이 낮은 페놀 접착제의 경우, 하나는 밀가루의 양 (약 35%)을 증가시키고 다른 하나는 결합 강도를 충족 할 때 접착제의 양을 줄이는 것입니다.
4, 노화 시간 :
접착 후 슬래브의 노화 시간의 길이는 사전 압박 효과에 영향을 줄뿐만 아니라 접착제가 노화 과정에서 특정 온도를 갖기 때문에 바람과 함께 시간과 영향을 미치는 다른 요인이 너무 길어서 접착제 현상을 유발할 수 있습니다. 따라서 프로세스 시간은 생산 공정에서 제어해야합니다. 너무 오래 피하기 위해, 경화제없이 일반적으로 핫 프레스에서 20 시간에서 24 시간 사이에 제어해야합니다. 경화제가있는 슬래브는 핫 프레스 후 12 시간 이내에 제어해야합니다. 공기 건조가 쉬운 부품의 경우 물을 적절하게 뿌릴 수 있습니다. 단단한 함량이 낮은 페놀 접착제의 경우, 버블 링을 피하기 위해 물을 골고루 분포시키는 노화 시간을 증가시켜야합니다.
5, 로딩 시간 :
핫 프레스 운영자는 플레이트를로드 할 때 가능한 한 짧은 시간을 수집하려고합니다. 너무 긴 시간은 라미네이트 플레이트의 접착제 층이 접착제를 건조시킬 수 있습니다. 일반적으로 보드는 30 ~ 40 초 이내에 제어되며 코어 보드는 1 분을 초과하지 않습니다.
6, 보드 또는 보드의 두께 :
보드 또는 보드의 두께는 상대적으로 크며, 이는 접착제 또는 개구부 접착제가 약한 이유이며 보드 또는 보드의 두께는 특정 범위 내에서 제어되어야합니다.
7, 판 버그 그루브 마크 :
판 버그 그루브 마크가 너무 큽니다. 또한 접착제가 약한 원인입니다. 이러한 보드는 사용하지 않고 제거해야합니다.
8, 기타 이유 :
(1) 밀가루에는 더 많은 활석이 들어 있습니다.
(2) 불충분 한 핫 프레스 압력;
(3) 프레스 플레이트가 정확하지 않습니다.
(4) 중간 플레이트 스택은 코어에서 너무 큽니다.
(5) 핵심 보드는 샌딩되거나 심각하게되지 않았다.
위의 이유는 생산 과정에서 발생할 것입니다. 현장의 상황을 이해하는 데 문제가있는 경우 일반적으로 점진적인 제거 방법을 채택하여 원인을 분석하고, 영향을 미치는 요인을 결정하고, 시간이 정확하고 문제를 해결합니다.
