합판의 각 층에 있는 접착제의 틈(버블) 또는 약한 접착제(부족한 접착 강도)는 합판 생산 공정에서 더 흔히 발생하는 결함이며, 또한 합판의 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 따라서 각 직위의 관리자와 관련 직위의 작업자는 언글루의 원인과 예방조치를 숙지하고 숙지하여 생산현장에 적용해야 합니다.문제를 찾아내고 해결하여 제품 품질을 보장합니다.
합판 개봉(버블링)이나 약한 접착제에 영향을 미치는 요인은 많습니다. 원자재인지, 접착제 종류, 접착제 액체 지수, 작동 방법, 공정 매개변수, 생산 시간 제어 및 기타 요인이 영향을 미치는 요인입니다.
주요 영향 요인과 예방 조치는 아래에 설명되어 있습니다.
1, 목재 수분 함량:목재 수분 함량은 합판의 강도에 직접적인 영향을 미칩니다. 목재의 수분함량이 20%를 넘으면 기포가 생기거나 접착제가 약해지기 전까지는 합판의 강도에 큰 영향을 미치게 됩니다. 따라서 합판을 생산할 때에는 수분함량을 14% 이하로 관리해야 한다. 베니어의 경우에도 마찬가지이므로 수분 함량이 너무 높아서는 안됩니다. 특히, 페놀 글루(낮은 고형분 함량) 생산을 위한 자작나무 바탕 베니어의 수분 함량은 8% 이하로 제어되어야 합니다.
2, 핫 프레싱 온도 및 시간:압력판 온도가 너무 낮거나 짧은 열간 압착 시간이 접착제가 약해지고 열리는 주요 원인입니다. 일반적으로 (1) 우레아-포름알데히드 접착제의 열간압착온도는 105℃ 이상이고, 시간은 1-1.2분/㎜이다. (2) 트리아민 글루의 열간압착 온도는 115℃ 이상이고, 시간은 1.2-1.5분/㎜이다. (3) 페놀계 접착제의 열간압착온도는 120도 이상이고, 시간은 1.2-1.5분/㎜이다. 핫 프레싱 온도가 너무 높으면 버블링이 발생하는 중요한 원인이 됩니다. 따라서 합판 생산 공정에서 접착제 압력 온도를 충족할 때 압력판 온도를 너무 높게 제한하십시오.
3, 접착제의 양:접착제의 양은 접착강도에 영향을 미치며 제품 품질 불량을 일으키는 중요한 요소이며 일반적으로 코어 플레이트 접착제 320~340g/㎡로 제어됩니다. 베니어 표면을 290~320g/㎡로 조절합니다. 코어 플레이트에 특정 온도(정상 온도가 아님)가 있는 경우 접착제의 양을 적절하게 늘려서 접착제가 건조해지는 것을 방지해야 합니다. 고형분 함량이 낮은 페놀계 접착제의 경우 하나는 밀가루의 양을 늘리는 것이고(약 35%), 다른 하나는 접착력을 충족할 때 접착제의 양을 줄이는 것입니다.
4, 노화 시간:접착 후 슬래브의 노화 시간 길이는 사전 압축 효과에 영향을 미칠 뿐만 아니라 접착제가 노화 과정에서 특정 온도를 가지며 시간에 영향을 미치는 바람 및 기타 요인이 너무 길기 때문에 건조를 유발할 수 있습니다. 접착제 현상. 따라서 생산 과정에서 공정 시간을 제어해야 합니다. 너무 긴 시간을 피하기 위해 일반적으로 경화제 없이 열간 압착 시 20~24시간 동안 제어해야 합니다. 경화제가 포함된 슬래브는 열간 프레싱 후 12시간 이내에 관리되어야 합니다. 자연건조되기 쉬운 부분에는 물을 적당히 뿌려주시면 됩니다. 고형분 함량이 낮은 페놀계 접착제의 경우 거품이 발생하지 않도록 물이 고르게 분포되도록 숙성 시간을 늘려야 합니다.
5, 로딩 시간:핫 프레스 작업자는 플레이트를 로드할 때 가능한 한 짧은 시간을 수집하도록 노력해야 합니다. 시간이 너무 길면 적층판의 접착층이 접착제를 건조시키기 쉽습니다. 일반적으로 보드는 30~40초 이내에 제어되며, 코어보드는 1분을 넘지 않습니다.
6, 보드 또는 보드의 두께:보드 또는 보드의 두께는 상대적으로 크며 이는 접착제가 약하거나 접착제가 열리는 이유이기도 하며 보드 또는 보드의 두께는 특정 범위 내에서 제어되어야 합니다.
7, 플레이트 버 홈 마크:플레이트 버 홈 마크가 너무 크면 접착제가 약해집니다. 이러한 보드는 사용하지 않고 제거해야 합니다.
8, 기타 이유:첫째, 밀가루에는 활석 가루가 들어 있습니다. 둘째, 뜨거운 누르는 압력이 충분하지 않습니다. 셋째, 프레스 플레이트가 올바르지 않습니다. 넷째, 코어의 중간 플레이트 스택이 너무 큽니다. 다섯 번째는 코어 보드 샌딩 니블 헤드 또는 일반적으로 심각한 언샌딩입니다.
위의 이유는 생산 과정에서 발생합니다. 현장 상황을 이해하는 데 문제가 있는 경우 일반적으로 점진적인 제거 방법을 채택하여 원인을 분석하고 최종적으로 영향 요인을 파악하고 적시에 수정하여 문제를 해결합니다.
