최근 린이시 과학기술국이 주도한 산동성 '녹색 살기 좋은' 주요 과학기술 시범 프로젝트는 획기적인 진전을 이루었습니다. 베니어 합판 자동 연속 생산 라인 "첫 번째 보드 시험 생산 제품이 성공적으로 라인에서 출시되었으며 기술 수준이 국제 선두 수준에 도달했습니다. 이는 린이시 지역 기업이 주도하는 세계 최초의 자동 연속 생산 라인인 린이 합판의 성공을 의미하며, 이는 린이시 목재 산업의 변화를 위한 강력한 과학 기술 지원을 제공하고 새로운 길과 산동성 목재산업의 고품질 발전을 위한 새로운 모델입니다.
과학기술 역량 강화, 목재산업 발전 문제 해결
중국 최대의 인공 합판 생산 및 수출 무역 기지로서 현재 린이시에는 3,300개 이상의 합판 생산 기업이 있으며, 연간 합판 생산량은 3,600만 입방미터 이상으로 성 전체 생산량의 60%를 차지합니다. , 그 중 약 1,000 베니어 합판 생산 기업이 있습니다. 그러나 동시에 낙후된 생산 기술, 낮은 제품 가치, 과도한 환경 부하, 낮은 에너지 효율성 및 자원 병목 현상과 같은 주요 공통 문제에 직면해 있습니다.
위의 문제를 해결하기 위해 성 과학기술부의 지도와 지원, 린이시 당 위원회와 시정부의 올바른 지도 하에 린이 과학기술국은 다음과 같은 산업 시설 건설을 기반으로 합니다. 강력한 도시이며 기술 기반 목재 산업의 변화와 업그레이드를 위한 새로운 길을 적극적으로 탐색합니다. 심층적인 연구와 광범위한 실증을 바탕으로 1년 이상의 노력 끝에 도시의 목재 산업 중추 기업을 유명 대학 및 연구소와 공동으로 성공적으로 조직하고 성 최초의 과학 기술 실증 프로젝트 시행을 주도했습니다. - "산둥성 탄소 피크 탄소 중립 특별 '녹색 살기 좋은' 주요 과학 기술 시범 프로젝트" 프로젝트. 이 프로젝트는 "기술 연구 + 산업 응용" 모드를 채택하고 목재 재결합 신소재, 합판의 지능형 제조, 고성능 바이오매스 접착제, 가정용 지능형 제조 및 바이오 기반 신복합 재료 등 5개 방향에 중점을 둡니다. 다수의 핵심 기술 극복, 다수의 신소재 개발, 견인, 지원 및 시연 응용을 통해 다수의 주요 제품 및 장비 개발 및 육성에 중점을 두고 목재의 변형 및 업그레이드를 촉진하기 위한 강력한 과학 및 기술 지원을 제공합니다. 린이시와 심지어 지방과 국가의 가공 산업.
주요 기술 혁신으로 목재 산업의 변화와 업그레이드가 촉진되었습니다.
"베니어 합판의 지속적인 생산" 프로젝트는 "green Livable" 시범 프로젝트의 중요한 부분입니다. 이 프로젝트의 총 투자액은 3억9800만 위안이다. 주요 임무는 성의 60%를 차지하는 합판 제조 산업에서 지능형 연속 슬래브 형성의 핵심 기술을 개발하여 지능형 연속 슬래브 형성 프로세스를 형성하고 기존 합판 베니어의 "수직" 업그레이드 및 업그레이드를 실현하는 것입니다. 전통적인 합판의 쉬운 균열 및 탄화와 같은 전통적인 생산 방식이 해결할 수 없는 문제를 완전히 해결합니다. 맞춤형 주택 산업을 위한 고급 장식 패널을 제공합니다. 프로젝트 실시 후 연간 생산량이 300000 입방미터인 새로운 목재 재결합 신소재 자동 연속 평면 프레스 생산 라인을 형성할 수 있으며 20,000 조각을 완성할 수 있습니다. 매일 새로운 친환경 합판을 생산하고 지능형 완제품 테스트 시스템과 자동 포장 및 포장 시스템을 지원합니다. 프로젝트가 완료되면 1,000억 위안 이상의 상류 및 하류 종합 이익을 입증하고 맞춤형 고급 가구 산업의 발전과 성장을 촉진할 수 있습니다.
현재 "일성형 합판 자동 연속 생산 라인"은 배치 시험 생산을 성공적으로 완료했습니다. 전통적인 생산 방식과 비교하여 생산 공정 통합을 통해 생산 공정이 18단계로 줄어들고 생산 주기가 10일에서 1일로 단축되는 것으로 추정됩니다. 생산 라인은 하루에 20,000 표준 플레이트에 도달할 수 있습니다(현재 20개의 기존 기업의 생산 능력에 해당). 작업자 수는 1500명에서 70명으로 줄었으며 공장 면적은 200에이커 이상입니다. 110에이커로 감소; 연간 베니어 합판 생산량 300000 입방미터, 매출 10억 위안, 세금 5천만 위안, 이윤 1억 위안을 달성하여 제품 부가가치가 크게 증가했습니다. 동시에 연간 이산화탄소 배출량 6000톤 이상 감소, 먼지 배출량 54톤 이상, VOCs 배출량 5톤 이상, 에너지 소비량 10% 이상 감소, 생태학적 환경 보호와 녹색 제조 혜택은 명백합니다.
전통적인 생산 모드에서 합판 제조 기업은 주로 다층 프레스 사이클 생산 공정, 단일 생산에 대한 각 링크의 베니어 생산, 높은 에너지 소비, 높은 노동 강도, 낮은 생산 효율성, 높은 유기 휘발성 물질 배출, 산업 보건 및 안전 관리를 사용합니다. 시스템을 보장하기 어렵습니다. 생산 과정에서 균열, 표면 탄화, 바닥 불량 등의 문제가 발생하기 쉽고, 제품 품질도 보장하기 어렵습니다. 이러한 문제로 인해 린이시 목재산업의 고품질 발전이 제한되고 있습니다. "단일 성형 합판의 자동 연속 생산 라인"의 연구 개발의 성공은 전통적인 공정에서 이러한 문제를 효과적으로 해결합니다. 보고서에 따르면, "1개의 성형 합판 자동 연속 생산 라인"의 연간 생산량 300000 입방미터를 완전히 촉진하고 적용할 수 있다면 120개의 새로운 생산 라인이 도시의 기존 생산 능력을 대체할 수 있을 뿐만 아니라 원래의 시장 경쟁력과 점유율을 계속 유지하고 관련 기업의 통합을 촉진하여 기존 기업의 변혁과 업그레이드를 가속화하면 10,{7}} 무의 토지를 비울 수 있으며 연간 이산화탄소 배출량을 줄일 수 있습니다. ~의 600,000톤 이상, 먼지 배출량 5,400톤 이상, VOCs 배출량 500톤 이상, 생산량 1,000억 위안, 세입 50억 위안을 달성하여 목재 산업을 진정으로 촉진합니다. 지능적이고 친환경적이며 집중적인 생산 전환.
